مواد شارژ و آماده كردن آنها :

مواد مختلفي كه درريخته گري آلياژهاي آلومينيوم به كارمي طریقه،

بر اساس نوع تركيب خواسته شده و شرايط ترموديناميكي عبارتند از :

شمشهاي اوليه، شمشهاي دوباره ذوب ، قراضه ها، برگشتيها و آلياژسازها.

تفاوت عمده بين شمشهاي اوليه وشمشهاي دوباره ذوب آنستكه شمشهاي

اوليه كه از كارخانجات ذوب بدست مي آيند حاوي مقادير زيادي ناخا لصي و گاز مي باشند كه تاثير منفي و نامطلوب در قطعه ايجاد مينمايند در حاليكه شمشهاي ثانويه در اثر خروج ناخالصيها و ساير مواد( بر اساس تصفيه ) از كيفيت تركيبي برتري برخوردار مي باشند .

نکته مهم : برای بهره گیری از متن کامل پژوهش یا مقاله می توانید فایل ارجینال آن را از پایین صفحه دانلود کنید. سایت ما حاوی تعداد بسیار زیادی مقاله و پژوهش دانشگاهی در رشته های مختلف می باشد که می توانید آن ها را به رایگان دانلود کنید

شمشهاي اوليه :

اين شمشها در قطعات 5 تا 15 كيلوگرمي براساس درجه خلوص تهيه مي شوند . وزن شمشهاي خالص كه حاوي تركيب دقيق شيميايي مي باشند معمولاً از 5 كيلوگرم تجاوز نمي نمايند . اين شمشها معمولاً در مورد ساخت قطعات كه از كنترل كيفي بسيار مطلوب برخوردارند بهره گیری مي شوند و قيمت آنها نيز بر حسب درجه خلوص و تقليل نا خالصيها به صورت تصاعدي افزايش مي يابد .

در ساخت آلياژهاي آلومينيوم ، بسياري از عناصر مستقيماً به آلياژ مذاب افزوده مي گردد كه در اين مورد شمشهاي اوليه خالص اين عناصر نيز مورد بهره گیری اند . اين شمشها عبارتند از :

روي ( zn ) :

         شمشهاي روي با درجه خلوص 7/98 تا 5/99 درصد روي در استانداردهاي مختلف بين المللي تهيه ميشوندو همواره حاوي ناخالصيهايي از قبيل مس ، كادميوم ، آهن ، سرب و گاهي قلع و آنتيموان مي باشند .

در ذوب آلومينيوم معمولاً از شمشهاي روي با درجه خلوص 9/99 بهره گیری مي گردد تا ميزان ناخالصيها ، به خصوص آهن تقليل يابد . نقطه ذوب روي 419 درجه سانتيگراد و وزن مخصوص آن 1/7 گرم بر سانتيمتر مكعب می باشد .

منيزيم ( mg ) :

         در مواقعي كه درصد كمي از منيزيم مورد نياز باشد ، مي توان مستقيماً منيزيم رابه مذاب آلومينيوم اضافه نمود كه شمشهاي آن با درجه

خلوص 9/99 حاوي ناخالصيهايي از قبيل آهن ، سديم ، آلومينيوم ، پتاسيم ، مس و نيكل مي باشند . نقطه ذوب منيزيم650 درجه سانتيگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهاي 5/2 تا   15 كيلو گرمي تهيه مي گردد .

سيليسيم ( si ) :

         اين عنصر به دو صورت سيلومين و يا سيليسيم كريستاليزه به

آلومينيوم اضافه مي گردد.تركيبات سيلوميني با 10 تا 13 درصد سيليسيم

هست . شمش سيليسيم كريستاليزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سيليسيم همراه ناخالصيهايي از قبيل آهن ، آلومينيوم داراي نقطه

ذوبي حدود 1400 درجه سانتيگراد و وزن مخصوص آن 4/2 مي باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نيكل ، كروم مستقيماً به مذاب آلومينيوم اضافه نميگردند و در مورد اين عناصر معمولاً ازآميژانها بهره گیری ميكنند .

شمشهاي دوباره ذوب ( ثانويه ) و قراضه :

شمشهاي ثانويه كه از ذوب و تصفيه قراضه هاوآلياژهاي برگشتي تهيه ميشوند معمولاً از كنترل كيفي مطلوب برخوردارند و حاوي مقداري ناخا لصيهاي معمولي در آلومينيوم مانند مس ، آهن و سيليسيم هستند.

قراضه ها و قطعات برگشتي بايستي به دقت از نظر تركيب شيميايي كنترل ودسته بندي شوند . بهره گیری مستقيم ازقراضه هاو قطعات كوچك (براده ، پليسه و اضافات تراشكاري ) به دليل افزايش سطح تماس و شدت اكسيد اسيون عملاً نامطلوب ميباشد و ترجيحاً اين قطعات را تحت نيروي پرسهاي هيدروليكي فشرده و در بلوكه هاي مختلف به كار مي برند . برگشتيها همچنين آغشته به روغن گريس ، رطوبت و … مي باشند كه بايستي قبل از بهره گیری و ذوب دقيقاً تميز و از كثافات روغن بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههاي دوار و خشك كننده در اين مورد بهره گیری مي كنند.     از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركيبات ناشناخته اي دارند ، اغلب ترجيح داده مي گردد كه آنها را در كارگاه ريخته گري ذوب و پس از كنترل و آناليز كيفي مورد بهره گیری قرار دهند .

آلياژ سازها ( Hardeners ) :

     اين عناصر كه به نامهاي Master alloys و Temper alloys نيز ناميده مي شوند به مقدار زيادي در صنايع ريخته گري آلومينيوم به كارميروند ، زيرا آلومينيوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذيرش مستقيم عناصر با نقطه ذوب بالا نيست ( مس 1083 ، نيكل 1455 ، سيليسيم 1415 ، آهن 1539 و تيتانيم 1660 درجه سانتيگراد ).همچنين عناصر ديگري كه نقطه ذوب بالا ندارند، داراي فشاربخار و شدت تصعيد و اكسيد اسيون مي باشند كه در صورت بهره گیری مستقيم دردرصد اتلاف اين عناصر شديداً افزايش مييابد (منيزيم ، روي) تركيب شيميايي و نقطه ذوب بعضي از آميژانها كه در صنايع آلومينيوم به كار ميروند در جدول 2-1 درج گريده می باشد.

تهيه آلياژ سازها معمولاً در كارگاههاي ريخته گري نيز انجام مي گيرد در اين مواقع اغلب روشهاي زير مورد بهره گیری قرار مي گيرد . معمولاً قطعات عنصر دير ذوب را ريز نموده و در فويل هاي

آلومينيومي پيچيده ويادر شناورهاي گرافيتي قرار داده و در داخل مذاب

آلومينيوم ( 800 تا 850 درجه سانتيگراد تحت فلاكس ) فرو مي برند و

سپس آن را به هم ميزنند .

فرآيند توليد قطعات در كارخانه :

         سالن توليد قطعات چدني ازبخشهاي مختلفي ازجمله : ماسه سازي قالبگيري ، ماهيچه گيري ، مونتاژ ، كوره ، جوشكاري و … تشكيل شده می باشد. اولين مرحله براي توليد قطعه ، درست كردن ماسه مخصوص قالبگيري مي باشد كه معمولاً از نوع سيليكات سديم می باشد . اين اقدام توسط ميكسرها انجام مي گيرد . اما در ابتداي كار با اين دستگاه بايد به نكات زير توجه كنيم :

         1) قبل از شروع به كار سالم بودن گيربكس ، موتور ، پره هاي ميكسر اطمينان حاصل نماييم .

         2) هنگاميكه ميكسر روشن می باشد به هيچ وجه دست يا ابزاري داخل ميكسر برده نشود .

         3) در پايان هر شيفت داخل ميكسر شسته گردد همچنين محوطه اطراف دستگاه كاملاً تميز گردد .

         4) هنگام ساختن مخلوط ماسه حتماً از ماسك دهني و دستكش لاستيكي بهره گیری نماييم .  

               بعد از مرحله ماسه سازي فريت به انتخاب درجه ميرسد كه

براي هر قطعه درجه خلوص مخصوص به آن بهره گیری مي گردد . اگر قطعه كوچك باشد از درجه كوچك و اگر قطعه بزرگ باشد از درجه بزرگ بهره گیری مي گردد .

قالبگيري :

         مرحله بعد ، قالبگيري مي باشد كه در اين قسمت بايد به نكات زير توجه كنيم :

         1) بهره گیری از كلاه ايمني

         2) بهره گیری از ماسك دهني

         3) بهره گیری از دستكش

و بعد از آن طبق مراحل زير قالبگيري قطعه را انجام مي دهيم :

         1) گرفتن دستور كار همراه با تكنولوژي از مسئول مربوط

( قالبگيري قطعه بايد دقيقاً طبق تكنولوژي ارائه شده انجام گيرد )

         2) تهيه مدل از انبار

         3) تهيه سيستم راهگاه ، تغذيه ، مبرد (chill  ) و درجه بر اساس تكنولوژي قطعه .

         4) پس از اطمينان حاصل كردن از كيفيت خوب ماسه قالبگيري انجام گردد .

         5) الك كردن ماسه روي مدل .

         6) ريختن ماسه نو حداكثر به ضخامت 3 الي 5 سانتي متر .

         7) كوبه كاري ماسه با دقت و به حدلازم وكافي(كوبه كاري ماسه بايد به گونه اي انجام گردد كه قالب از استحكام خوبي برخوردار باشد و عاري از هر گونه كرموئي باشد )

         8) زدن سيخ گاز روي درجه ( معمولاً در هر 10 سانتيمتر مربع

يك سيخ گاز زده مي گردد .)

         9) زدن گاز co2 به اندازه لازم و كافي ( در نظر داشتن اين نكته ضروري می باشد كه در صورت كم بودن زمان فشار و گاز co2 ماسه سخت نشده وهمچنين زياد بودن فشار گاز و زمان گاز دهي سبب پرزي ماسه و در نتيجه تخريب قالب ميگردد) .

         10) گذاشتن كد مربوط به قالبگير در قالب گرفته شده ( اين كار در قسمت ماهيچه گيري به وسيله ماسه قالبگيري صورت مي گيرد )

         11) قرار دادن قالب گرفته شده در محل تعيين شده .

         12) تحويل مدل ( در پايان شيفت ) به انبار .

         13) نظافت محوطه كاري در پايان هر شيفت .

سپس نوبت به ساخت پوشش ميرسد كه دراين مرحله نيز بايد به نكات زير توجه كنيم .

         1) بهره گیری از دستكش لاستيكي و ماسك دهني الزاميست .

         2) قبل از مشعل گرفتن ، روي قالب ظروف رنگ و الكل را از اطراف قالب دور مي كنيم .

         3) هنگام مشعل گرفتن ومشتعل شدن رنگ ازپاشيدن رنگ مجدد خودداري گردد .

پوشانهاي آماده :

         1) مولد كت 6 جهت قطعات چدني به ازاي هر 6/ 1 كيلوگرم خمير رنگ فوق با يك ليتر الكل رقيق شده و بوسيله پيستوله به صورت يك لايه نازك روي سطح قالب يا ماهيچه پاشيده گردد .

         2) سرامل : جهت قطعات فولادي به ازاي هر 5/1 تا 6/1 كيلوگرم خمير رنگ فوق را با يك ليتر الكل رقيق كرده و بوسيله پيستوله به صورت يك لايه نازك روي سطح قالب يا ماهيچه پاشيده گردد .

« پس از پاشيدن ، رنگ قالب يا ماهيجه بايد به وسيله مشعل كاملاً خشك گردد »

         پوشانهايي كه در كارگاه ساخته مي گردد عبارتند از :

نوع پوشش

 

   آب الكل گرافيت

چرب      

بنتونيت دگسترين چسب سيليكات

شما می توانید مطالب مشابه این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید                     

   سديم    

پوشش قالبگيري   فلزي (چدن ) 60      30    5          5
پوشش قالبگيري قطعات چدني   53 50    5/3    5/3  

موارد ذكر شده در جدول بالا را به ترتيب درون ميكسرريخته و به مدت 10 دقيقه مخلوط گردد و بعد بايد مونتاژ كاري گردد . قبل از مونتاژ بايد قالبهاي گرفته شده را در محل مناسب ( با در نظر داشتن وضعيت راهگاه ) جهت ذوب ريزي قرار داده سپس موارد ذيل كنترل و اجرا گردد .

         1) كيفيت ماسه قالب گرفته شده از استحكام لازم برخوردار باشد ( ماسه پرز نباشد )

         2) قالب عاري از كرموئي يا گنديدگي باشد ( در صورت وجود موارد فوق در صورتيكه مقدار كم ونقاط حساس قطعه نمي باشد قالب بايد اصلاح گردد )

         3) اندازه و موقعيت تغذيه ها مبردها و سيستم راهگاه قطعه بايد طبق تكنولوژي باشد.( درصورت عدم انطباق به سرپرست واحد گزارش گردد تا تصميم لازم گرفته گردد )

         4) رنگ ( پوشش ) مناسب كه در برگ تكنولوژي ذكر شده به گونه يكنواخت وبا ضخامت كم بوسيله پيستوله روي قالب پاشيده گردد.


دیدگاهتان را بنویسید